生产原则

所选择的生产组织对生产工艺的效率和灵活性有很大影响，生产原则决定看机器和工位的空间布局，并直接影响零件制造的全过程。

生产原则是生产工艺的空间组织形式，生产工艺的专业化程度和普遍性是生产原则的判断标准。

生产原则分为车间原则和产品原则。

l  车间原则：若制造工艺相同，则在布局上将工装和工位相组合，便于制造不同的零件，其主要优点是从工件形状和尺寸考虑，有非常好的灵活性和通用性，另外，能够相当迅速地弥补造成的错误(零等待原理)，该原理主要用于小批量和中等批量生产，经常应用于光学元件制造aco02]

l  产品原则：将相同或类似元件的整个制造工艺所需要的不同机器设备和工位相组合，该原理有两种不同形式。

1、A型

按照技术优化顺序布局机床设备和工位，包括连续生产(批量生产)、专用(目的)生产以及流水线生产，前两种原则采用与时间无关的工件传送方式，因此，工件在每台机器或工位之间需要短暂停留，并且用在连续生产中，然而，浮法生产采用同步工件传送技术，是一种典型的批量生产形式，应用于传送线和可变流水生产线。

2、B型

将整个零件的生产工艺集成在一台机器或者可变流水线制造体制中完成。对于光学元件，整个制造工艺可以理解为一个零件或整个部件完全装配成型的工艺，该原则常以然都属分离操作，但制造工艺不同。

l  集中原则：将制造过程分为很少几种操作和工位，因此，这些操作包括一系列工段。在极端情况下，生产过程可能只包括一种操作，例如元件的整个制造过程在一个制造单元完成。注模成型零件就是集成型、浇注口去除和后续功能测试为体，集中在一个工位完成的例子。

集中原则为将主要和次要工艺步骤叠加在一起提供了机会，可以同时或在多台机器上处理几个工件，要求工艺采用半自动或全自动模式，因此，操作者仅仅根据需要或在较长时间内才进行干预。其他优点是运转周期短和需要的操作空间小

l  区别原则：将制造过程分为由少数几个步骤组成的多道操作，这是一种连续将元件传送到下一工位的分散操作方式，该原则主要应用于大规柔性制造体系(FMS)、柔性制造单元和柔性生产单件(岛)形式体现。下面两种制造原则，虽模和批量生产，并力争达到可能的最佳生产率。实际中，微透镜的大量生产就是设计成流水线生产，粗磨、抛光和定中心等机床形成生产链，利用诸如抓爪、机械手或机器人等装卸系统传送。